Pri dejanski uporabi laserskega rezalnega stroja se pogosto pojavi problem, da rezalna površina ni navpična. Ta težava ne vpliva samo na kakovost videza izdelka, ampak lahko povzroči tudi napake pri sestavljanju in naknadni obdelavi delov. Ta dokument bo podrobno predstavil učinkovito metodo za reševanje problema nenavpične rezalne površine stroja za lasersko rezanje, da bi uporabnikom pomagal izboljšati kakovost rezanja in zagotoviti pravokotno in gladkost rezalne površine.

1. Poravnajte laserski žarek

Poravnava laserskega žarka je ključna za zagotavljanje natančnosti rezanja laserskega rezalnega stroja. Če pride do težave s poravnavo laserske glave ali optične leče, je lahko laserski žarek izven središča, kar ima za posledico nenavpično rezalno površino. Zlasti potem, ko se lasersko rezanje uporablja dlje časa ali po številnih premikih, je sistem optične poti nagnjen k odstopanju.

rešitev:

Sistem optične poti stroja za lasersko rezanje se redno kalibrira, da se zagotovi, da je laserski žarek pravokoten na površino materiala. To naredite tako, da preverite in prilagodite položaj laserske glave, da zagotovite, da je pravokotna na material. Poleg tega je treba lečo pregledati in očistiti, da se zagotovi neovirana prenosna pot optičnega sistema. Če pride do odstopanja v sistemu optične poti, ga je mogoče popraviti s prilagoditvijo reflektorja ali kolimatorja znotraj laserja.

2. Prilagodite goriščno razdaljo laserja

Goriščna razdalja laserskega žarka neposredno vpliva na kakovost rezanja. Če goriščna razdalja ni natančno nastavljena, se laserski žarek morda ne bo pravilno osredotočil na površino ali notranjost materiala, kar bo povzročilo neenakomerno globino reza, kar bo povzročilo nagibanje rezalne površine.

rešitev:

Goriščna razdalja laserskega žarka je natančno prilagojena glede na debelino in naravo rezalnega materiala. Pred dejanskim rezanjem je priporočljivo izvesti test majhnega vzorca, da potrdite, da je položaj fokusa primeren za trenutni material z rezanjem vzorca. Če učinek rezanja ni idealen, je treba goriščno razdaljo laserja pravilno prilagoditi, da zagotovite, da je žarišče laserskega žarka na sredini materiala, da dosežete najboljši učinek rezanja.

3. Optimizirajte hitrost rezanja

Prehitro rezanje bo povzročilo, da bo laserski žarek ostal na površini materiala prekratek čas, da bi lahko popolnoma razrezal material. Zlasti pri debelejših materialih bo prehitro rezanje povzročilo, da laserski žarek povzroči različne rezalne učinke na različnih globinah materiala, kar ima za posledico nenavpične rezalne površine.

rešitev:

Glede na debelino in lastnosti materiala se hitrost rezanja ustrezno zmanjša. Pri debelejših materialih je priporočljiva uporaba nižje hitrosti rezanja, da zagotovite enakomeren rez laserskega žarka po celotnem razponu debeline materiala. Hkrati morata biti hitrost rezanja in moč laserja usklajeni, da se doseže najboljši učinek rezanja. Na splošno počasno rezanje pomaga izboljšati natančnost rezanja in zagotavlja, da je rezalna površina navpična.

4. Prilagodite moč laserja

Nezadostna moč laserja ali neenakomerna moč laserja je še en pogost vzrok za nenavpične rezalne površine. Če moč laserja ni stabilna, laserski žarek morda ne bo mogel dosledno zagotavljati dovolj energije za dokončanje rezanja celotnega materiala, kar ima za posledico nedosledno globino reza in problem nagiba rezalne površine.

rešitev:

Redno preverjajte in umerjajte izhodno moč laserskega rezalnika, da zagotovite njegovo stabilnost. Izhodna moč laserja se mora ujemati z debelino materiala, da zagotovimo, da ima laserski žarek dovolj energije, da prodre skozi material. Poleg tega je treba preveriti tudi stanje laserja, zlasti notranjih komponent laserja, kot je laserska cev ali vir črpalke, ali je prišlo do slabljenja, če se moč laserja zmanjša, je treba lasersko komponento vzdrževati ali zamenjati v čas.